Газобетон неавтоклавный технология производства: Газобетонные блоки своими руками: этапы и оборудование

Готовую массу выливают в специальные металлические емкости, там происходит реакция, осуществляется вибрирование, которое ускоряет прохождение реакции, схватывания и затвердевания. Когда масса немного затвердевает, проволочной струной режут монолит на отдельные блоки, тщательно соблюдая размеры и удаляя все неровные места.

Далее газобетон сушат в естественных условиях либо отправляют в автоклав, после чего калибруют на фрезерных установках. Автоклавное затвердевание значительно улучшает свойства материала. В течение 12 часов бетон обрабатывается водяными парами, вследствие чего становится стабильным и прочным, дает меньше усадки, отличается более однородной структурой, прекрасными характеристиками тепло/звукоизоляции.

Если газобетон создается неавтоклавным методом, то полностью материал затвердевает в обыкновенных условиях. Это существенно понижает стоимость производства газобетона – технология ведь не требует приобретения и использования автоклава, что позволяет создавать блоки своими руками. Но газоблоки получаются менее прочными и с большей погрешностью в плане размеров, однородности пор внутри.

• На базе извести – в составе содержится до 50% компонента, также добавляют шлак и гипс или цемент (15% от массы).
• На цементном вяжущем – до 50% массы портландцемента.
• На смешанном растворе – используют известь и шлак, портландцемент в объеме 15-50%.
• На шлаковом вяжущем – более 50% занимают шлак с гипсом, щелочью или известью.
• На золе – в состав таких блоков включено более 50% высокоосновных зол.

Основанием для классификации становится и геометрия блоков – они могут быть нескольких видов.

• 1 – самые ровные и идеальные блоки, отклонения от размера по ГОСТу могут составлять максимум 1.5 миллиметров и 2 миллиметра по диагонали. Кладку осуществляют на клей, делая шов минимальной толщины.
• 2 – отклонения по размеру составляют максимум 2 миллиметра и по диагонали 4 миллиметра.
• 3 – погрешность по размеру может быть до 4 миллиметров, а по диагонали доходит и до 5-6 миллиметров, углы могут быть отбитыми до 1 сантиметра. Такие блоки кладут на раствор с достаточно толстым слоем шва.

Сырье для газобетона

Для получения ячеистого блока используют классическую бетонную смесь с добавлением некоторых специфических компонентов.

• Песок – фракции максимум 2.1 миллиметров, без включения глины (около 20-40% в массе материала).
• Известь – для прохождения реакции с появлением пор (в объеме 1-5%).
• Цемент – марки М400 или М500 (50-70% от общей массы состава).
• Чистая вода – в нужном объеме.
• Алюминиевая пудра – именно она отвечает за появление пор (в составе должно быть 0.04-0.09%).

• Специальные добавки – вводятся в раствор опционально (не обязательны), способствуют улучшению показателей материала, ускоряют твердение и т.д.

Рецептов для производства газобетонных блоков существует множество, во многом подбор состава зависит от

что это такое и для чего применяется

Газобетон относится к искусственным строительным материалам. Он имеет пористую структуру и пользуется высокой популярностью в строительстве жилых и промышленных зданий. В зависимости от способа производства газобетон делят на автоклавный и неавтоклавный. Эта статья поможет разобраться в технологии производства автоклавного газобетона, его преимуществах и недостатках.

Состав

Автоклавный газобетон получают с помощью обжигания блоков в специальных автоклавных печах, где их подвергают высокому давлению до 12 атм. и температуре в 191 °С. Это позволяет не только ускорить процесс отвердения материала, но также получить материал с улучшенными характеристиками прочности в сравнении с обычными неавтоклавными блоками. В процессе обжигания изменяется молекулярная структура материала и в результате получают газобетон, напоминающий вулканическую породу тоберморит.

1. Портландцемент.
2. Кварцевый песок.
3. Известь.
4. Алюминиевую пудру.
5. Гипс.
6. Воду.

При изготовлении газосиликата соблюдают точные пропорции этих материалов. Гипс добавляют, чтобы масса сразу не густела, а алюминиевая пудра помогает процессу образования множества пузырьков.

Достоинства материала

Удобные размеры газобетонных блоков автоклавного твердения облегчают проведение работ. Они позволяют совершить кладку строительных элементов быстрее, в сравнении с кладкой обычного кирпича. Газосиликат соответствует нормам пожарной безопасности, так как не выделяет вредных веществ во время горения и быстро не загорается.

 Газобетон – плюсы и минусы

Достоинства

1. Высокие теплоизоляционные показатели. Дома из газосиликатных блоков надежно сохраняют тепло. С их помощью хозяева могут значительно сэкономить на дополнительном отоплении.
2. Небольшой вес блоков. Это позволяет облегчить работу с материалом и уменьшает нагрузку на основание здания.
3. Высокая звукоизоляция материала. Является хорошим преимуществом при выборе квартиры в многоэтажном доме.

Недостатки

1. Плохая прочность на сжатие и разрыв. Во время строительства применяется армирование, которое уменьшает вероятность образования трещин в стенах здания.
2. Высокая стоимость блоков. Газосиликат практически не производят на малых производствах из-за необходимости автоклавных печей. Большое производство предусматривает выпуск качественной продукции и соблюдение стандартов производства, однако за такую работу придется немало заплатить.
3. Низкая влагостойкость. Из-за пористой структуры блоков в них быстро проникает влага, что не позволяет использовать их в ванных комнатах.
4. Повышенная хрупкость блоков. Пузырьки воздуха создают пористую структуру, и материал легко подвергается механическим повреждениям.

Области применения

Экологичность состава сделали автоклавные блоки общедоступными как в массовом, так и в индивидуальном строительстве. Их применяют во многих сферах, а из-за хороших теплоизоляционных свойств такие блоки используют в строительстве школ, государственных учреждений и больниц. Крупные габариты блока позволяют быстро возводить здание, что очень удобно в проектировании многоэтажных построек. Их часто применяют при возведении стен помещения, а также в реставрации старых зданий. Газобетонные блоки часто применяют в строительстве дач, загородных домов, гаражей и пристроек к дому.

Производство

Подготовка компонентов

Все расходные материалы завозятся на завод автотранспортом и хранятся в специальных бункерах. Перед использованием кварцевый песок и остальные компоненты проходят специальную обработку. Кварцевый песок подается ленточными транспортерами в шаровую мельницу, где его мелко размалывают в порошкоподобную массу. Масса хранится в больших шламбассейнах, оснащенных мешалкой, которая доводит сырье до нужной консистенции. Подготовленный материал подается в машины, формирующие необходимые пропорции каждого компонента.

Неавтоклавный газобетон: технология, состав, свойства

В строительстве неавтоклавный газобетон применяется при возведении малоэтажных зданий. В многоэтажных конструкциях — оформление разделительных перегородок, внутренних стен, заполнение бетонных и стальных каркасов, для теплоизоляции поверхностей. Преимуществом материала является возможность заливки монолитной конструкции любого размера и веса.

Что это такое?

Первоначально технология производства ячеистого газобетона предусматривала помещение блоков в специальные печи-автоклавы при давлении в 8—10 бар и температуре 200 градусов, что обеспечивало полный выход влаги из материала. Позднее стал использоваться более простой способ производства под названием «неавтоклавный газобетон» — без давления и обжига в печах, с процессом твердения в естественных условиях. Составы растворов, заливаемых в формы для формирования блоков, одинаковы в обоих случаях.

Состав и свойства

Компоненты, входящие в состав смеси для производства неавтоклавного газобетона:

• портландцемент марки не ниже М300, не менее 50% от общего веса;
• песок;
• зола, мел, гипс, доменный шлак;
• алюминиевая пудра для пенообразования;
• известь;
• вода;
• хлорид кальция — для ускорения процесса твердения смеси;
• добавки и присадки для улучшения эксплуатационных характеристик материала.

Рецептура раствора для неавтоклавного бетона требует использования песка без примесей глины или ила, воды — без содержания соли. В качестве добавок для улучшения прочности газобетона рекомендуются: полуводный гипс, микрокремнезем, кислая зола-унос. С этой же целью могут добавляться армирующие волокна, что улучшит характеристики материала. Для более качественного пенообразования могут быть добавлены стиральные порошки, поваренная соль.

Как производится: технология

Изготовление стандартное: приготовление раствора, заливка в опалубку или формы, застывание и твердение продукции. Из инструментов понадобится бетономешалка, лопата, ведра. Все сухие компоненты перед началом работ взвешиваются и отмериваются согласно долям, что требуют составы по технологии. Пенообразование происходит при вступлении в реакцию щелочных составляющих цементного раствора с алюминиевой пудрой. В результате высвобождается водород и формируются ячеистые поры.

Самый важный момент в процессе неавтоклавного изготовления газобетона, влияющий на конечные характеристики продукта, — вспенивание смеси. Реакция с газообразованием должна произойти до момента добавления в смесь вяжущего вещества.

Поэтапный процесс производства неавтоклавного газобетона:

1. Готовится опалубка либо формы для заливки. Внутренние поверхности обрабатываются маслом.
2. В отдельной емкости готовится пенообразователь: заливается вода с алюминиевой пудрой из расчета 50:1. Добавляется стиральный порошок и оставшаяся часть пудры согласно рецептуре. Тщательно перемешивается до полного исчезновения металлических частиц на поверхности.
3. В бетономешалку заливается расчетное количество воды, агрегат включается.
4. Засыпается песок, цемент.
5. Через 2 мин в смесь добавляется известь.
6. Засыпается поваренная соль.
7. Через 5 мин от начала процесса смесь готова для заливки в опалубку/формы.
8. После полного отвердения массы опалубка снимается либо демонтируется каркас и монолитный газобетон нарезается на блоки нужной формы.

Плюсы и минусы использования

Составы бетонных блоков, применяемых в строительстве сходны, при этом неавтоклавный газобетон имеет свои достоинства. К ним относятся: небольшой вес; теплостойкость; влаго- и морозоустойчивость; энергосберегающие свойства; высокие звукоизоляционные характеристики; сейсмостойкость; податливость любым электрическим и ручным инструментам; возможность заливки блоков любой формы; несложный процесс изготовления. При этом показатели прочности ниже других подобных материалов. К другим недостаткам относится склонность к разрушению под действием механических нагрузок, большая усадка, длительный период ожидания затвердения материала в процессе производства.

Сравнение газобетона автоклавного и неавтоклавного, отличия и характеристики

Газобетон бывает автоклавным и неавтоклавным, и многие строители задаются вопросом – в чем различия между ними.

Давайте вместе в этом разберемся, но забегая наперед скажем, что автоклавный газобетон является намного более качественным материалом, и далее мы расскажем почему.

Что такое автоклавная обработка газобетона?

Автоклавная обработка – этап обработки газобетона высокой

Обработка автоклавом делается для следующих целей:

1. ускорение твердения газобетона;
2. повышение прочности;
3. уменьшение усадки;
4. улучшение однородности структуры;
5. улучшение геометрии блоков.

Также автоклав меняет структуру газобетона на молекулярном уровне, образуя новый материал – тоберморит. Этот синтезированный камень обладает свойствами, которые невозможно получить в обычных условиях при стандартном давлении и температуре. 

Повторимся, что неавтоклавный газобетон твердеет в естественных условиях, и для его производства дорогое и современное оборудование не требуется. Другими словами, многие производители штампуют газоблоки у себя в гаражах, что не внушает особого доверия.

А теперь более подробно разберемся в различиях газобетонов, и начнем мы с прочности.

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газобетонов

Важно отметить, что в видеоролике тестируется неавтоклавный газобетон, в который было добавлено фиброволокно, оно существенно увеличивает прочность блоков. Но отметим, что в реальности, фибру в производстве неавтоклавного газобетона применяют далеко не все, так как она достаточно дорогая.

Прочность

Газобетон без автоклава менее прочен, особенно когда он свежий. Ведь ему, как и обычному бетону, нужно еще время чтобы набрать прочность, а у автоклавного твердение ускорилось в сотни раз благодаря высокотемпературной обработке паром. Но даже при полном затвердении обеих материалов, прочность автоклавного выше на половину и более.

К примеру, автоклавные марки газобетона D500 и D600 обладают классом прочности B2.5 — B3.5, в то время как неавтоклавный аналог той же марки набирает в лучшем случае класс B2.

Усадка

Усадка неавтоклавного газобетона составляет от 3 до 5 мм на метр, автоклавного – в десять раз меньше. То есть автоклавный газобетон практически не дает усадочных трещин, при правильной кладке.

Геометрия блоков

Геометрия блоков также очень важна, и чем блоки ровнее между собой, тем лучше. Ведь если блоки отличаются между собой на 5 мм, то разницу в уровне необходимо выравнивать клеем, а это мостики холода, которые сильно ухудшают теплоизоляционные характеристики кладки.

Более того, толстые швы дают большую усадку, которая опять же может стать причиной трещин. Опытные строители скажу, что разность в уровнях можно выровнять тёркой по газобетону, но представьте себе, сколько времени на это уйдёт.

А теперь подумаем, где геометрия блоков будет лучше, на высокотехнологичном заводском оборудовании с автоклавами, или в гаражных условиях? Ответ очевиден!

Большинство строителей считает, что самые лучшие и самые ровные блоки получаются у компании AEROC. Средняя цена за куб их газобетона составляет 4000р.

Однородность структуры

Под однородностью понимается количество пустот (пузырей), которые определенным образом распределены в газобетоне, и чем они равномерней, тем лучше. Технология автоклавного газобетона гарантирует идеальное распределение пустот, за счет того, что пузыри образовываются и сразу же твердеют, а отдельные блоки получают после разрезания одного большого блока.

Неавтоклавный газобетон делается совсем иначе. В бетонную смесь добавляют пену и газообразователи. В результате пузыри могут подняться ближе к поверхности, а более тяжелые элементы упадут вниз. В итоге, распределение пузырей будет неравномерным.

Теперь давайте подумаем, чем это грозит. Во-первых, там, где меньше пузырей – меньше прочности, а там, где пузырей мало – мостик холода, через который будет быстрее уходить тепло. То есть, показатели прочности и теплопроводности неавтоклавного газобетона очень нестабильны.

Теплопроводность

Вывод

Автоклавный и неавтоклавный газобетоны сильно отличаются между собой по ряду параметров, и можно с уверенностью сказать, что автоклавный материал превосходит своего собрата по всем показателям, кроме одного – цены. Да, неавтоклавные газоблоки дешевле, но, если посчитать, сколько проблем возникает при его кладке, сколько дополнительных материалов, работ и времени придется проделать, то советуем вам хорошенько подумать, делая свой выбор.

Лучше один раз построить дом грамотно, из качественного материала, и быть уверенным, что он без проблем простоит долгие годы.

Придаем форму бетону. Автоклавные заводы и системы по производству газобетона

1 Мы придаем форму бетону. Установки и системы для производства автоклавного газобетона.

2 Автоклавный газобетон. Автоклавный газобетон (AAC) был разработан в 1924 году в Швеции.Он стал одним из наиболее часто используемых строительных материалов в Европе и быстро растет во многих других странах мира. Автоклавный газобетон, также известный как Aircrete, представляет собой легкий, несущий, обладающий высокими теплоизоляционными свойствами, прочный строительный продукт, который производится в широком диапазоне размеров и прочности. AAC предлагает невероятные возможности для повышения качества строительства и в то же время снижения затрат на строительной площадке. AAC производится из смеси кварцевого песка и / или пылевидной золы-уноса (PFA), извести, цемента, гипса / ангидрита, воды и алюминия и отверждается паровым отверждением в автоклавах.Благодаря своим превосходным свойствам, AAC используется во многих строительных конструкциях, например, в жилых домах, коммерческих и промышленных зданиях, школах, больницах, гостиницах и во многих других областях. Строительный материал aircrete содержит от 60% до 85% воздуха по объему. Твердая часть материала представляет собой кристаллическое связующее, которое минералоги называют тоберморитом. Помимо связующей фазы, тоберморит аэробетон содержит зерна кварца и в незначительных количествах некоторые другие минералы. Химический состав тоберморита включает диоксид кремния, оксид кальция и воду.Диоксид кремния получают из кварцевого песка, летучей золы (PFA) или измельченного кварцита. Можно получить диоксид кремния в качестве побочного продукта в других процессах, например формовочный песок. Оксид кальция получают из негашеной извести, гашеной извести и цемента. Гипс / ангидрит добавляется в небольших количествах в качестве катализатора и для оптимизации свойств AAC. В качестве вспенивающего агента используется алюминиевый порошок / паста. Преимущества AAC Большое разнообразие размеров: AAC может производиться в большом разнообразии размеров, от стандартных блоков до больших армированных панелей; Превосходная теплоизоляция: AAC имеет очень низкую теплопроводность и, следовательно, очень высокую эффективность использования тепловой энергии.это приводит к экономии затрат на отопление и охлаждение; Чрезвычайно легкий: AAC весит примерно на 50% меньше, чем другие сопоставимые строительные изделия; Высокая прочность на сжатие: AAC — это прочный продукт, что делает его очень несущим. В расчетах конструкций используется вся площадь поверхности; Высокая точность размеров: благодаря точности размеров AAC чрезвычайно прост в установке, так как не требуется густотвердеющий раствор; Отличная звукоизоляция: пористая структура AAC обеспечивает высокую звукоизоляцию; Высокая огнестойкость: AAC имеет чрезвычайно высокий рейтинг огнестойкости — не менее 4 часов и более; Устойчивость к термитам: AAC не может быть поврежден термитами или насекомыми; Высокая удобоукладываемость: благодаря отличному соотношению размер / вес, AAC позволяет быстро выполнять строительные работы.Несмотря на то, что AAC является твердым строительным материалом, его можно резать, пилить, сверлить, прибивать и фрезеровать, как дерево, что делает его легко обрабатываемым продуктом 2 3

3 Компактная линия HESS AAC Systems — шаровая мельница CBT для измельчения песка и грунта баки для ангидридной суспензии бункеры для извести, цемента и мелкодисперсного ангидрита для приготовления порошка / пасты из алюминия и смешивания заливка в форму для вставки арматуры положение подъема / предварительного отверждения для извлечения удерживающих штифтов арматуры наклон кека с помощью манипулятора наклона пресс-формы предварительная резка смазкой вертикальная резка и профилирование горизонтальная резка поперечная резка и рукоятка фрезерование платформа манипулятор откидывающийся жмых торта на раму для варки возврат платформы и удаление отходов из слоя разделение зеленых насаждений мультифункциональный манипулятор штабелирование и буферизация зеленого кека автоклавирование подготовка пара буферизация и разборка затвердевших кеков циркуляция рамы , очистка и смазка разгрузка и передача на упаковочную линию разборка поддонов и транспортировочное покрытие пленкой Keen-Crete — KBT

4 Производственный процесс Подготовка армирования Системы HESS также идеально подходят для производства армированных панелей большого формата.В зависимости от требуемой мощности арматурные каркасы передаются на аутсорсинг или свариваются на месте. Затем клетки собираются по форме и подвешиваются на удерживающие рамы с поперечными стержнями и иглами. Затем применяется защита от коррозии. Сразу после заливки смеси в форму вставляется ожидающая сборка арматурной рамки. Перед нарезкой торта держатели с иголками приподнимаются, оставляя арматуру внутри торта. Подготовка и перемешивание сырья. Шаровая мельница измельчает кварцевый песок с водой до состояния песчаной суспензии.Шлам из песка хранится в емкостях для шлама и перекачивается в бункер для взвешивания шлама в башне смесителя. Вяжущие вещества (известь, цемент и ангидрит) хранятся в силосах. Ангидрит также можно измельчать вместе с песком в шаровой мельнице. Алюминиевый порошок или пасту готовят в отдельном здании, где его диспергируют в воде. Все компоненты точно взвешиваются и отправляются в смеситель в заранее определенном порядке. Рецептура и система контроля температуры HESS постоянно контролирует этот процесс.HESS также обладает знаниями и опытом для производства AAC из альтернативного сырья, например, из летучей золы. Литье, подъем / предварительное отверждение и циркуляция формы. Форма состоит из четырех неподвижных сторон и одной съемной платформы. Перед отливкой внутренние поверхности формы покрываются смазочным маслом для снятия формы. Это масло наносится вручную или автоматически. Затем смесь разливается в формы. Система циркуляции формы перемещает формы в зону подъема, где пирог предварительно застывает в течение 2-3 часов, после чего он готов к резке.В зависимости от конструкции установки, формы перемещаются с помощью механизма перемещения форм или манипулятора наклона. Наклонные системы HESS также идеально подходят для производства армированных панелей большого формата. В зависимости от требуемой мощности арматурные каркасы передаются на аутсорсинг или свариваются на месте. Затем клетки собираются по форме и подвешиваются на удерживающие рамы с поперечными стержнями и иглами. Затем применяется защита от коррозии. Сразу после заливки смеси в форму вставляется ожидающая сборка арматурной рамки.Перед нарезкой торта держатели с иголками приподнимаются, оставляя арматуру внутри торта. 6 7

5 Нарезка Пирог нарезается на высокоточных режущих машинах. Резка производится режущими ножами и режущей проволокой с пневматическим натяжением. Устройство предварительной резки и вертикальное устройство резки разрезают блок по длине и ширине. На этой станции профилирование (шпунт и паз) может быть разрезано на пирог с помощью профильных ножей; горизонтальный резак разрезает блок и панель по толщине; поперечный резак отрезает блок по высоте и длине панели.По желанию ручки можно фрезеровать в блоках в зеленом сдае. 8 9

6 Обратный наклон и удаление слоя В большинстве систем с наклонным осадком осадок автоклавируется в вертикальном положении. Установки HESS объединили в себе преимущества системы опрокидывания и лепешки. После того, как нарезка закончена, торт укладывается на решетку под углом 90 °. В системе HESS никакая часть формы или платформы, используемой для резки, не попадает в автоклавы. После того, как лепешка была повернута обратно в горизонтальное положение, отходы дна / слоя будут удалены перед автоклавированием.Автоклавирование пирога в горизонтальном положении на решетчатых рамах обеспечивает эффективную загрузку в автоклав и, что наиболее важно, предотвращает прилипание большей части слоев, что является типичным недостатком традиционных систем наклонного пирога. HESS SYSTEMS НЕ ПРОИЗВОДИТ ОТХОДОВ, СВЯЗАННЫХ С ТЕХНОЛОГИЕЙ! Зеленая сепарация Одна из инноваций HESS — это зеленая сепарация. Здесь горизонтальные разрезы (теперь лежащие вертикально) тщательно разделяются перед автоклавированием, оставляя небольшой зазор между слоями. Это нововведение устраняет любое прилипание, которое типично для других систем с накатной коркой.Кроме того, это зеленое разделение существенно улучшает процесс автоклавирования, поскольку пар может проникать в осадок более эффективно. Циркуляция рамы и тележки Зеленые лепешки на раме для готовки укладываются по три в высоту на тележки для автоклавирования, называемые тележками. Буферные дорожки автоклава перед автоклавами обеспечивают меньшую зависимость процессов резки и упаковки друг от друга. Траверс автоклава используется для загрузки и разгрузки автоклавов, гарантируя, что этот процесс выполняется в кратчайшие сроки, чтобы оптимизировать производительность автоклавирования.Автоклавирование. В автоклавах кексы выдерживаются в течение примерно часов при температуре 190 C с насыщенным паром под давлением 12 бар. Полностью автоматическая система управления автоклавом обеспечивает безопасный и оптимальный процесс автоклавирования, а также обеспечивает передачу пара и повторное использование энергии в сочетании с системой конденсата

7 Управление технологическим процессом и автоматизация установки Весь производственный процесс контролируется современными системами автоматизации, разработанными HESS на основу системы управления Siemens S7 с использованием стандартных компонентов, доступных во всем мире.Удобный, многоязычный операторский интерфейс с сенсорными мониторами обеспечивает простое и понятное управление. Система удаленной диагностики HESS предоставляет возможность онлайн-поддержки. Разгрузка и упаковка. После завершения автоклавирования кексы снимаются и выгружаются из рам для приготовления. HESS предлагает широкий спектр упаковочных решений, гарантирующих, что готовая продукция упаковывается в соответствии с требованиями местного рынка. Обычно блоки доставляются упаковками на деревянных поддонах, обвязанными и / или покрытыми пленкой.HESS также предлагает широкий ассортимент или после автоклавирования для армированных продуктов, таких как упаковочные линии, системы распиловки и формовки. Технологические ноу-хау HESS располагает современной лабораторией, оснащенной всем необходимым оборудованием и аппаратурой для проведения жизненно важных испытаний сырья. Проверяются не только характеристики сырья, но также возможно мелкосерийное производство AAC, что позволяет HESS получать важную информацию о поведении производства сырья и качестве конечного продукта.

8 Технические характеристики модификаций — Компактная линия AAC CBT CBT-200 CBT- 300 CBT-400 Теоретическая производительность 200 м³ / день 300 м³ / день 400 м³ / день Торты / день Продолжительность цикла 18,0 мин / торт 12,0 мин / торт 9,0 мин / торт No.автоклавов (32 м) Кол-во мест подъема Размер жмыха 3,0 x 1,5 x 0,6 м = 2,7 м³ Keen-Crete Line KBT-S KBT-S-450 KBT-S-650 KBT- S-900 Теоретическая производительность 450 м³ / день 650 м³ / день 900 м³ / день Торты / день Время цикла 16,1 мин / торт 10,7 мин / торт 8,1 мин / торт Кол-во автоклавов (43,7 м) No. мест для подъема Чистый размер лепешки 6,0 x 1,5 x 0,6 м = 5,4 м³ Keen-Crete Line KBT KBT-900 KBT-1100 KBT-1350 KBT-1550 Модернизация существующих систем резки типа Hebel Чтобы Повышение качества продукции, а также надежности установки, без инвестиций в полностью новый отрезной станок, возможна модификация отрезного станка на основе технологии Hebel.стол для резки с подвижной перемычкой иглы прямоугольной формы с двойным шарнирным соединением противостоящий двойной набор поперечно-режущих валов система вертикального натяжения проволоки система удаления корки горизонтальная система резки для резки перемычки встречный толкатель с толкателем система нижнего и верхнего профилирования система управления гидравлическая система подчеркивает быстрое время установки технология существующая технология логистики и производства не требует серьезных изменений HESS может также провести модификацию другой системы установки AAC. Теоретическая мощность 900 м³ / день м³ / день м³ / день 1550 м³ / день Пирожные / день Время цикла 8,1 мин / торт 6,5 мин / торт 5,3 мин / торт 4,6 мин / торт No.автоклавов (43,7 м) Кол-во мест подъема Размер чистого кека 6,0 x 1,5 x 0,6 м = 5,4 м³ Keen-Crete Line KBT-L KBT-L-1550 KBT-L-1750 KBT- L-2000 Теоретическая производительность 1550 м³ / день 1750 м³ / день 2000 м³ / день Торты / день Время цикла 4,7 мин / торт 4,1 мин / торт 3,7 мин / торт Кол-во автоклавов (43,7 м) No. мест для подъема Чистый размер лепешки 6,0 x 1,5 x 0,6 м = 5,4 м³ Исходя из времени предварительного отверждения 2,5 часа и 2 циклов автоклавирования в день. Они зависят от сырья и ассортимента продукции. Возможны другие длины автоклавов и чистые объемы кека, которые изменят данные о производительности.Армированные изделия длиной макс. 6 метров может быть произведено на всех линиях Кин-Крит 14 15

9 Мы придаем форму бетону Группа HESS Успешная более 6 десятилетий Группа HESS предоставляет вам конкурентное преимущество в области производства бетонных блоков и труб, установок для производство автоклавного газобетона, а также сопутствующих компонентов и смесительных установок. HESS AAC Systems B.V. обладает особым ноу-хау в области создания машин и установок для производства автоклавного газобетона и силикатного кирпича.Более 40 лет назад HESS AAC активизировалась на рынке AAC, сосредоточившись в основном на производстве, установке и обслуживании производственного оборудования для лидеров мирового рынка AAC. За время этих отношений HESS построила несколько производственных линий для ключевых клиентов в Европе. Сегодня HESS известна во всем мире своим превосходным мастерством, инженерным ноу-хау и высоким качеством поставляемых продуктов и услуг. Оборудование прочное и оснащено первоклассными компонентами по очень конкурентоспособной цене.HESS AAC Systems BV Aluminiumsteden TN Enschede, Нидерланды Телефон: Факс: Интернет: +31 (0) (0) ENG V / SaG Права на изменения в отношении технических модификаций и содержания защищены. Изображения на предыдущих страницах частично отсутствуют предохранительные устройства по иллюстративным причинам! 16

Попытка удешевления материалов для производства автоклавного газобетона

Чтобы снизить стоимость материалов для производства автоклавного газобетона (AAC), эти два типа твердых отходов теоретически могут использоваться в качестве аэрирующего агента и источника кремнезема соответственно.

Зольный остаток от сжигания твердых бытовых отходов (зольный остаток MSWI) содержит заметное количество металлического алюминия, а зольный остаток от сжигания в циркулирующем псевдоожиженном слое (CFBC) богат активным SiO2. Таким образом, два типа твердых отходов теоретически могут использоваться в качестве аэрирующего агента и источника кремнезема для производства автоклавного газобетона (AAC) соответственно.

Эта работа направлена ​​на оценку осуществимости производства AAC, сочетающего зольный остаток ТБО с золой уноса CFBC. Было обнаружено, что AAC с удовлетворительными свойствами может быть успешно получен только из зольного остатка MSWI, летучей золы CFBC, цемента и извести в надлежащих пропорциях, даже без дигидрата гипса и алюминиевого порошка.

Предлагаемый метод значительно снизит стоимость производства ААС.

Предоставлено Издательство Bentham Science

Ссылка : Попытка снизить себестоимость материалов для производства автоклавного газобетона (20 июня 2016 г.) получено 24 ноября 2020 с https: // физ.org / news / 2016-06-materials-autoclaved-nerated -crete-production.html

Этот документ защищен авторским правом. За исключением честных сделок с целью частного изучения или исследования, никакие часть может быть воспроизведена без письменного разрешения. Контент предоставляется только в информационных целях.

Ячеистый автоклавный бетон | Архиномия

ЧТО ТАКОЕ АВТОКЛАВИРОВАННЫЙ ПЕРИОДНЫЙ БЕТОН

Автоклавный газобетон (AAC) — это строительный материал, состоящий из элементов различного размера, образующих целостную строительную систему.В большинстве случаев каждая часть структурных и изоляционных требований здания удовлетворяется одним материалом. Исключение ряда других материалов и тот факт, что AAC является по своей сути «зеленой» системой строительства, приводит к созданию «более здорового» здания. Низкое энергопотребление при производстве, низкое потребление сырья, простота использования в строительстве, высокая энергоэффективность, лучшее качество воздуха в помещении и возможность вторичного использования делают AAC очень экологически чистым строительным материалом и системой.

Автоклавный газобетон (AAC) — это полностью интегрированная строительная система из блоков и панелей, используемых при строительстве стен, полов и крыш. Он может использоваться либо в качестве несущего элемента, либо в качестве ненесущего компонента, такого как облицовка или заполнение. Процесс производства AAC был разработан в Швеции архитектором, который искал строительный материал со свойствами древесины без недостатков древесины: горючести, гниения и повреждения насекомыми. Ему удалось произвести легкопористый кладочный материал — тоберморит, который сейчас известен как газобетон в автоклаве.

КОНЕЧНЫЙ ПРОДУКТ — АВТОКЛАВИРОВАННЫЙ

ПРОИЗВОДСТВО

СЫРЬЕ

AAC состоит из широко доступных основных материалов. К ним относятся песок, цемент, известь, гипс, вода и расширительный агент. Кремнеземистый песок, сырьевой материал, в наибольшей степени используемый в AAC, является одним из самых богатых природных ресурсов в мире. Готовый продукт в пять раз превышает объем используемого сырья, с содержанием воздуха от 70% до 80% (в зависимости от необходимой прочности и плотности.) Из-за такого большого увеличения объема AAC очень ресурсоэффективен. В следующей таблице показаны объемы, которые можно получить из одного кубического метра сырья для AAC и различных других распространенных строительных материалов.

ПРОЦЕСС

Газобетон получают путем введения воздуха или другого газа в суспензию, состоящую из портландцемента или извести и кремнистого наполнителя, так что при затвердевании смеси образуется однородная ячеистая структура. В способе газификации к суспензии добавляется мелкодисперсный металлический порошок, предпочтительно алюминий, который вступает в реакцию с известью, которая использовалась в качестве вяжущего агента.

Для начала все ингредиенты, составляющие AAC, а именно песок, цемент, известь, гипс, воду и расширительный агент (алюминий), загружаются в смеситель для образования суспензии. Затем суспензия переносится в формы, которые с помощью направляющих загружаются в смеситель.

Форма остается пустой примерно на 1/3, потому что реакция между расширительным агентом и другим компонентом AAC вызывает расширение суспензии. Отсюда форма перемещается в секцию стояка, где происходит подъем смеси для заполнения формы до перелива. .Степень заполнения форм суспензией зависит от плотности продукта, который должен быть изготовлен, и, таким образом, от ожидаемой степени расширения.

Жмых после нарезки, готовый к автоклавированию

Через 3–6 часов отливка застынет, чтобы выдержать резку. После этого форма удаляется, и «зеленый» пирог AAC переносится в машину для резки. Сначала выполняется обрезка, а затем выполняются параллельные разрезы, обычно в двух направлениях под прямым углом, натянутой проволокой для получения требуемых блоков.Теперь зеленый AAC готов к автоклавированию. Автоклавирование — это отверждение с помощью пара под высоким давлением. Автоклавы часто имеют диаметр около 8 футов и длину около 80 футов. Таким образом, он может одновременно удерживать 12 форм. Пенобетон внутри форм остается в автоклавах примерно 14-18 часов, в течение которых достигается давление 11 бар, что соответствует температуре 180 градусов. После периода охлаждения продукт вынимается готовым для перевозки на строительную площадку или складирования.

РЕЗКА ДЛЯ ТОРТА

АВТОКЛАВЫ

БЛОКИ ПЕРЕКЛЮЧАТЕЛЕЙ U- БЛОКИ

Отверждение паром под высоким давлением практически неизбежно при производстве газобетона высшего качества при использовании цемента в качестве связующего и абсолютно необходимо при использовании извести.В случае портландцемента начальное развитие прочности продукта зависит в первую очередь от нормального схватывания цемента, а для улучшения характеристик используется автоклавирование.

ПАНЕЛИ АРМИРОВАННЫЕ

Для изготовления армированных плит метод аналогичен. Арматурные стержни разрезаются, привариваются к подходящим матам и погружаются в смесь для покрытия, чтобы защитить их от коррозии. Арматура хранится в формах до нанесения раствора, поэтому, когда, наконец, у нас есть плиты, они содержат арматуру.5 кг. / куб. мтс

4) Модульное соотношение 1: 100

5) Допустимые напряжения в:

а.) Изгиб сжатия 15 кг. / кв.м

б.) Сдвиг 1,0 кг. / кв.м

c.) Bond 1.0 кг. / кв.м

6) Предельный диапазон отклонения / 300

ДОПУСТИМЫЕ НАГРУЗКИ:

1. ПЛИТЫ КРОВЛИ Перемещаемая нагрузка 150 кг.м / кв.м + террасирование и гидроизоляция 7,5 см
2. НАПОЛЬНЫЕ ПЛИТЫ Рабочая нагрузка 250 кг / кв.м + отделка пола 4 см
3. LINTELS Пролет до 7,5 м, нагрузка до 1500 кг / м

ПРЕИМУЩЕСТВА AAC

ВНЕШНИЙ ВИД

имеет очень светлый цвет. В нем много мелких пустот (похожих на те, что в плитках пористого шоколада), которые можно хорошо увидеть при внимательном рассмотрении. Закрытые воздушные карманы способствуют изолирующим свойствам материала, а также его аэрированности.Хотя нет прямого пути для прохождения воды через материал, необходимо соответствующее покрытие для предотвращения проникновения воды в материал AAC. AAC можно лепить с помощью инструментов для обработки дерева, но его мягкость означает, что он редко используется в качестве открытой отделки из-за необходимости защиты поверхности.

КОНСТРУКТИВНАЯ ВОЗМОЖНОСТЬ

Прочность на сжатие у AAC очень хорошая, и можно безопасно возводить несущие конструкции высотой до 3 этажей. Целые строительные конструкции могут изготавливаться из AAC от стен до полов и кровли с армированными перемычками, блоки и пол, стеновые и кровельные панели, доступные от производителей.

ТЕПЛОВАЯ МАССА

Тепловые характеристики AAC, как и других материалов с большой массой, зависят от климата, в котором он используется. Благодаря смеси легкого бетона и воздушных карманов, AAC имеет умеренный общий уровень тепловых масс. Тепловая масса, регулирующая температуру, наиболее полезна в климате с высокими требованиями к охлаждению.

ИЗОЛЯЦИЯ

AAC имеет достаточно хорошие изоляционные качества. В большинстве климатических условий Австралии можно избежать необходимости в дополнительной изоляции.Стена из AAC толщиной 200 мм дает рейтинг R-Value 1,43 для AAC с содержанием влаги 5% по весу. Температуру поверхности стены AAC измеряли в течение 24 часов на западной стене, которая была окрашена в черный цвет для повышения температуры поверхности. Температура внешней стены колебалась на целых 126˚F. Температура в салоне оставалась на уровне 68 ° F без кондиционирования воздуха с отклонением всего на 3,6 ° F. Кроме того, пиковая температура была перенесена на более позднее время суток, когда больше не требуется энергия для механической регулировки температуры в помещении.

ЗВУКОИЗОЛЯЦИЯ

Благодаря закрытым воздушным карманам AAC может обеспечить очень хорошую звукоизоляцию. Как и при любой каменной кладке, следует соблюдать осторожность, чтобы избежать зазоров и незаполненных швов, которые могут позволить нежелательную передачу звука. Комбинирование стены AAC с изолированной системой асимметричных полостей обеспечит стену с превосходными звукоизоляционными свойствами.

УСТОЙЧИВОСТЬ (воздействие на окружающую среду)

Вес для веса, AAC оказывает влияние на производство, воплощенную энергию и выброс парниковых газов, аналогичное влиянию бетона, но может составлять от четверти до одной пятой от удельного веса бетона в зависимости от объема.Продукты или строительные решения AAC могут иметь меньшую суммарную энергию на м2, чем бетонная альтернатива. Его гораздо более высокая изоляционная способность снижает потребление энергии для отопления и охлаждения. AAC имеет ряд значительных экологических преимуществ по сравнению с обычными строительными материалами, поскольку он обеспечивает долговечность, изоляцию и структурные требования к одному материалу. Как вложение энергии и материалов это часто может быть оправдано для зданий, рассчитанных на долгую жизнь.

ПОЖАРОУСТОЙЧИВОСТЬ

AAC неорганический и негорючий, поэтому особенно подходит для применения в огнестойких условиях.В зависимости от области применения и толщины блоков или панелей можно достичь огнестойкости до 4 часов. AAC не укрывает и не поощряет паразитов. AAC негорючий. Несущая стена толщиной 4 дюйма или несущая стена E-Crete толщиной 6 дюймов обеспечивает 4-часовую огнестойкость. Это намного превышает требования Стандартных строительных норм и правил и обеспечивает значительный уровень защиты от гибели людей и имущества. Токсичные пары, образующиеся при горении традиционных материалов, представляют опасность.AAC — это неорганический материал, который не горит. Температура плавления AAC составляет более 2900 ºF, что более чем в два раза превышает типичную температуру при пожаре в здании, составляющую 1200 ºF. Использование AAC устраняет необходимость применения дорогостоящей противопожарной защиты.

ТОКСИЧНОСТЬ И ДЫХАТЕЛЬНОСТЬ

Аэрированный материал способствует воздухопроницаемости. В конечном продукте нет токсичных веществ и запаха. Тем не менее, AAC — это бетонный продукт, поэтому следует соблюдать те же меры предосторожности, что и при работе с бетонными изделиями и их резке.Во время резки необходимы средства индивидуальной защиты (такие как перчатки, очки, респираторные маски), поскольку бетонные изделия образуют мелкую пыль. Если на стенах используются малотоксичные, проницаемые для паров покрытия, и необходимо следить за тем, чтобы влага не задерживалась там, где она может конденсироваться, Автоклавный газобетон имеет примерно одну пятую плотности обычных бетонных блоков.

ДОЛГОВЕЧНОСТЬ И ВЛАГОУСТОЙЧИВОСТЬ

Намеренно легкий вес AAC делает его уязвимым к ударам.Поскольку поверхность защищена от проникновения влаги, она не подвержена влиянию суровых климатических условий и не разлагается при нормальных атмосферных условиях. Требуемый уровень ухода за материалом зависит от типа отделки.

Пористая природа материала может позволить влаге проникать в материал на большую глубину, но соответствующая конструкция (влажные грубые слои и соответствующие системы покрытий) предотвращает это. AAC не будет легко разрушать структуру под воздействием влаги, но его тепловые характеристики могут пострадать.

Доступен ряд запатентованных отделочных материалов (на основе акрилового полимера), которые при нанесении на песчано-цементную штукатурку обеспечивают очень прочную и водостойкую систему покрытия для блоков AAC. Их необходимо аналогичным образом обработать покрытиями на основе акрилового полимера перед укладкой плитки в таких местах, как душевые. Производитель может посоветовать подходящую систему покрытия, подготовку поверхности и инструкции по укладке для обеспечения хороших водоотталкивающих свойств перед укладкой плитки во влажных помещениях.

Пластифицированное тонкое покрытие является обычным явлением, но здесь использовался непластифицированный толстый слой (примерно 10 мм) штукатурки по экологическим причинам. Некоторое изменение степени «просвечивания» рабочего рисунка блока можно увидеть в этом примере, который также иллюстрирует использование стеклянных блоков, а также более обычных окон. Наружная сантехника была выбрана, чтобы уменьшить потерю внутреннего пространства, избежать потенциальных проблем с полостями в стенах и выразить решение избегать использования пластика ПВХ в строительстве.

РАБОТАЕМОСТЬ

Блоки составляют одну пятую веса бетона и производятся в различных размерах, но, хотя AAC относительно прост в эксплуатации, легок и легко режется, режется и лепится, он обычно требует осторожного и точного размещения, чтобы квалифицированные специалисты и хороший контроль важны. Грамотные каменщики или плотники могут успешно работать с AAC. Блоки очень больших размеров могут потребовать подъема двумя руками и неудобны в обращении, но могут привести к меньшему количеству стыков и более быстрой конструкции.

Процесс строительства с использованием продуктов AAC приводит к низкому уровню отходов, так как обрезки могут быть повторно использованы при строительстве стены.

ЛЕГКИЙ, ПРОСТОТА РАБОТЫ С

ЛЕГКО РЕЗЬБА, СВЕРЛО

СЕЙСМИЧЕСКИЙ ПРОЕКТ

AAC уже много лет успешно работает в сейсмически активных и подверженных ураганам регионах по всему миру. Здания AAC показали хорошую устойчивость к землетрясениям. Негорючие и огнестойкие характеристики обеспечивают дополнительное преимущество против пожаров, обычно связанных с землетрясениями.

ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ИНСТРУМЕНТЫ

Существуют специальные инструменты, которые будут использоваться для исправления AAC’S и их использования в будущем. Вот некоторые из них:

ШАЙБА ЗАДНЯЯ

Вкладки Pre-Spot

Можно привинтить, прибить гвоздями или дробить

Хорошо работает с несколькими субстратами

охватывает многие области применения жесткой изоляции

ДЕРЕВЯННЫЕ ВИНТЫ

Climacoat Protection Для использования с пиломатериалами и фанерой.

ВИНТ СТАЛЬНЫЙ

Climacoat Protection Для использования с металлическими шпильками от 20 до 12

БЫСТРЫЙ БИТ

Сверлильный инструмент

Разработан специально для приложений AAC

DURARASP

Рашпиль из карбида вольфрама

Без строжки, скругленные углы

Изготовлено по индивидуальному заказу и имеет серийный номер

ПЕРЕДНЯЯ ДЕРЕВЯННАЯ РАСП

ЗАКРЕПЛЕННАЯ ПИЛА AAC

Анкеры-шпильки

• Сантехника
• Тяжелая мебель
• Рельсы для инвалидов
• Водопроводные трубы
• Напольные стойки
• HVAC

Металлические анкеры MKD

• Встраиваемые потолки
• Спринклерные системы
• Стержни с резьбой
• Газопроводы
• Трубопровод
• Трубы

Анкеры рамы VLF

Дверные и оконные рамы

Сантехника

Общего назначения

Карнизы

Поручни

Высокоэффективная система анкеровки для широкого спектра применений.Этот анкер состоит из расширяющегося тела из полиэтилена, образованного вокруг вала из закаленной стали и закрытого металлическим наконечником.

Этот якорь образует узел глубоко в AAC. Забивается молотком без предварительного сверления. Доступен с плоской или шестигранной головкой.

GB Анкеры для газобетона

Анкер разделен на три части и уплотняет AAC на относительно большой площади, обеспечивая чрезвычайно прочное и устойчивое к вибрации соединение. Сделанный из нейлона, этот уникальный якорь треугольной формы фиксирует свои внешние выступы в сжатой стенке просверленного отверстия.

Крепеж для гипсокартона Nylocke

Fast — экономит время и деньги

Для установки нужен только молоток

Анкер Nylocke

Без предварительного сверления — просто забейте

НЕКОТОРЫЕ ЗДАНИЯ ИЗ AAC

Для двухэтажного дома использованы железобетонные блоки из AAC.

Армированные вертикальные стенные плиты AAC в одноэтажном жилом доме

Жилой дом с каменной кладкой из бетона

ФОТОГРАФИИ САЙТА

Установка перемычки под вертикальные перекрытия

Подготовка сухого шва между горизонтальной стеной из AAC

Укладка рубероида на кровлю из AAC

Укрепленная заводская крыша AAC в процессе монтажа

Генератор монолитного бетона

Возведение стены из сухого соединения из блоков AAC

Стена из блоков AAC во время строительства

ПРИМЕНЕНИЕ

Плиты кровли

Теплоизоляция

На плоских крышах теплоизоляционная способность обычно увеличивается с помощью стяжки из легкого изоляционного бетона или аналогичного материала между несущей конструкцией и укладываемой на нее гидроизоляционной мембраной из асфальта или битумного войлока.там, где крыша предназначена для ходьбы или используется для других целей, которые могут включать износ, предоставляется дополнительная поверхность износа, обычно в виде сборной бетонной плиты.

Кровельное покрытие

Обычное кровельное покрытие, исключающее попадание дождевой воды, состоит из одинарного или двойного слоя битумного войлока. Перед укладкой поверхность должна быть покрыта раствором или эмульсией асфальта, также можно использовать бетонную или глиняную плитку.

Внутреннее лечение

На перекрытие можно нанести слой известкового раствора, цементной или силикатной краски, но если обработка поверхности непроницаема для паров, плиты не следует красить до высыхания кровельной системы.В дополнение к вентилируемому кровельному пространству нижняя сторона крыши также может быть защищена дополнительным водоотталкивающим покрытием.

Конструктивные особенности

Монолитные и вентилируемые кровли различных типов изготавливаются из газобетона.